我们来对变压器损耗的三大来源——铜损、铁损和杂散损耗进行量化研究分析。理解这些损耗的成因、影响因素和量化方法对于变压器设计优化、效率提升、温升控制和寿命评估至关重要。
一、 铜损 (负载损耗)
- 定义： 电流流过变压器绕组（原边和副边）的电阻时产生的焦耳热损耗，也称为I²R损耗。
- 成因： 绕组导体的直流电阻。
- 量化公式 (直流分量)：
P_cu_dc = I₁² * R₁_dc + I₂² * R₂_dc
- P_cu_dc： 直流铜损 (W)
- I₁, I₂： 原边、副边绕组电流 (A) - 额定值或实际负载电流
- R₁_dc, R₂_dc： 折算到同一温度下（通常是参考温度，如75°C或85°C）的原边、副边绕组直流电阻 (Ω)
- 影响因素与额外损耗 (交流分量 - 附加铜损)：
- 集肤效应： 高频电流趋向于在导体表面流动，导致有效电阻增大。损耗随频率和导体尺寸增大而显著增加。
- 邻近效应： 相邻导体中的电流产生的磁场在导体中感应出涡流，改变电流分布，增加有效电阻。尤其在多根导线并联或大电流绕组中影响显著。
- 量化交流附加损耗：
交流电阻 R_ac 通常大于直流电阻 R_dc，其比值 R_ac / R_dc 称为电阻增大系数。
- 总铜损更准确的表示为：P_cu_total = I₁² * R₁_ac + I₂² * R₂_ac
- 或者：P_cu_total ≈ P_cu_dc * (R_ac / R_dc)
- 计算 R_ac / R_dc 需要复杂的电磁场分析或经验公式，涉及导体尺寸、形状、排列方式、频率等。现代设计通常使用有限元分析软件进行精确计算。
- 温度影响：
- 绕组电阻随温度升高而增大：R_T2 = R_T1 * [1 + α * (T2 - T1)]
- R_T1, R_T2： 温度 T1, T2 下的电阻 (Ω)
- α： 导体材料的电阻温度系数 (铜约为 0.00393 / °C)
- 铜损与电阻成正比，因此铜损也随温度升高而增大。 标准规定损耗需折算到参考温度（如75°C）进行比较。
- 负载影响：
- 铜损与负载电流的平方成正比 (P_cu ∝ I² ∝ S²)。 这是负载损耗的主要部分。
- 额定负载下的铜损是变压器的重要性能参数。
- 测量：
- 直流电阻 (R_dc) 可通过直流电桥或微欧计精确测量。
- 总负载损耗 (P_load) 在短路试验中测量：副边短路，原边施加电压使原边电流达到额定值。此时测得的输入功率即为额定电流下的负载损耗。
- 负载损耗 ≈ 铜损 + 杂散损耗 (导体内+结构件)。短路试验时铁芯磁密很低，铁损可忽略不计。标准方法（如IEC 60076）要求将测得的负载损耗分离出直流铜损 (P_cu_dc) 和剩余损耗（即附加铜损+杂散损耗）。
二、 铁损 (空载损耗)
- 定义： 变压器铁芯在交变磁化过程中产生的损耗，也称为空载损耗或磁芯损耗。
- 主要成因：
- 磁滞损耗： 铁磁材料在交变磁场中被反复磁化时，其内部磁畴翻转克服摩擦阻力消耗的能量。损耗与磁滞回线的面积成正比。
- 涡流损耗： 交变磁场在铁芯内部感应出涡流，涡流在铁芯电阻上产生的焦耳热损耗。
- 量化公式 (经典分离)：
P_fe ≈ P_h + P_e = K_h * f * B_max^n + K_e * (f * B_max)^2
- P_fe： 铁损 (W/kg 或 W)
- P_h： 磁滞损耗分量 (W/kg 或 W)
- P_e： 涡流损耗分量 (W/kg 或 W)
- K_h, K_e： 与铁芯材料特性（磁滞系数、电阻率、叠片厚度）相关的常数。
- f： 电源频率 (Hz)
- B_max： 铁芯中最大磁通密度 (T)
- n： 斯坦梅茨指数，通常在 1.6 - 2.0 之间，硅钢片常用 1.8 - 2.0。
- 现代表示法 (总损耗)：
- 实际应用中，常使用制造商提供的单位重量损耗曲线或经验公式（如 Steinmetz 方程或其改进版本）直接给出特定材料在特定频率 f 和磁密 B 下的总损耗 P_fe (W/kg)。
- 总铁损：P_fe_total = P_fe (W/kg) * G_fe (kg)
- 关键影响因素：
- 磁通密度 (B_max): 铁损随 B_max 急剧增加（P_h ∝ B_max^n, P_e ∝ B_max²）。设计时需优化选择工作磁密。
- 频率 (f): 铁损随频率增加而增加（P_h ∝ f, P_e ∝ f²）。
- 铁芯材料： 高导磁、低损耗材料（如优质冷轧晶粒取向硅钢片、非晶合金）是降低铁损的关键。材料等级（如30M130, 23ZDKH90）直接对应其损耗值。
- 铁芯结构：
- 叠片厚度： 涡流损耗与叠片厚度的平方成正比。现代变压器使用薄硅钢片（0.23mm, 0.27mm, 0.30mm）。
- 接缝设计： 铁芯叠片的接缝方式（直接缝、斜接缝）影响局部磁通分布和损耗。斜接缝损耗更低。
- 加工应力： 剪切、冲压、叠装过程产生的机械应力会显著增加局部铁损。退火处理可部分恢复性能。
- 电压与频率影响：
- 铁损主要取决于工作电压和频率。 在额定电压和额定频率下，铁损基本恒定（忽略很小的空载电流铜损），与负载大小无关。这是空载损耗的主要部分。
- 测量：
- 在空载试验中测量：变压器一侧（通常是低压侧）施加额定频率的额定电压，另一侧开路。此时测得的输入功率即为额定电压下的空载损耗 (P_no_load)。
- 空载损耗 ≈ 铁损 + 空载电流在绕组中产生的微小铜损 + 极小部分杂散损耗。其中铁损占绝对主导地位 (>99%)。
三、 杂散损耗 (附加损耗)
- 定义： 除基本铜损和铁损外，由变压器漏磁场在绕组导体、结构件（油箱、夹件、螺栓等）中感应出的涡流以及局部磁滞所产生的损耗。也称为附加损耗或Stray Loss。
- 主要来源：
- 绕组中的杂散损耗： 漏磁场在绕组导体内部和端部区域产生的附加涡流损耗（已包含在“附加铜损”中讨论的集肤效应和邻近效应损耗里）。这部分通常与基本铜损一起考虑。
- 结构件中的杂散损耗：
- 油箱壁损耗： 强大的漏磁场穿透油箱壁，在其中感应出涡流产生损耗。这是大型变压器杂散损耗的主要部分。
- 夹件（铁轭夹件、拉板）损耗： 漏磁场在钢制夹件中产生涡流和磁滞损耗。
- 螺栓等紧固件损耗： 漏磁场在穿过漏磁通的钢螺栓中感应出环流产生损耗。
- 量化特点与挑战：
- 杂散损耗分布高度不均匀，容易在局部区域（如油箱壁靠近绕组的部位、大电流引线附近的夹件）形成热点，影响温升和可靠性。
- 损耗大小强烈依赖于变压器的具体结构设计、几何尺寸、材料属性以及漏磁场的分布。
- 精确的理论计算非常困难。主要依靠：
- 经验公式/系数： 基于大量试验数据和设计经验推导出的简化公式或修正系数（如油箱损耗系数）。
- 先进的数值仿真： 三维瞬态电磁场-热耦合有限元分析是当前最精确的预测手段，可以模拟复杂的漏磁场分布和涡流路径。
- 模型试验： 按比例缩小的模型进行试验测量。
- 负载影响：
- 杂散损耗主要由负载电流产生的漏磁场引起，因此与负载电流的平方成正比 (P_stray ∝ I² ∝ S²)。
- 测量与分离：
- 杂散损耗本身无法直接测量。
- 在短路试验中测得的负载损耗 (P_load) 包含：
- 绕组直流电阻损耗 (P_cu_dc)
- 绕组中的附加损耗 (由集肤效应和邻近效应引起，属于导体内杂散损耗)
- 结构件中的杂散损耗 (P_stray_structure)
- 标准分离方法 (IEC 60076)：
- 测量不同温度下的直流电阻损耗 (P_cu_dc)。
- 在参考温度下进行短路试验，得到总负载损耗 (P_load)。
- 附加损耗 (包括导体附加损耗和结构件杂散损耗) = P_load - P_cu_dc。
- 有时会进一步通过特殊试验（如短路试验时移开部分结构件）或仿真估算结构件损耗占比，但操作复杂。通常将附加损耗整体视为需控制和最小化的部分。
损耗总结与对比
特征
铜损 (负载损耗主要部分)
铁损 (空载损耗主要部分)
杂散损耗 (附加损耗)
成因
绕组电阻 (I²R)
铁芯磁滞、涡流
漏磁场在导体和结构件中感应的涡流、磁滞
主要依赖
负载电流平方 (I²)
电压、频率、磁密 (基本与负载无关)
负载电流平方 (I²)
位置
绕组导体内部
铁芯
绕组端部/内部(附加)、油箱、夹件、螺栓等结构件
分布
相对均匀 (但交流附加损耗有局部性)
相对均匀 (但接缝、应力区可能偏高)
高度不均匀，易产生局部热点
温度影响
随温度升高显著增大 (电阻增大)
随温度变化相对较小
材料相关
测量方法
短路试验 (总负载损耗) + 直流电阻测量
空载试验
包含在短路试验负载损耗中，通过分离计算得到 (附加损耗 = P_load - P_cu_dc)
设计优化
选用低电阻率导体、优化电流密度、控制温升、减小附加损耗(导体换位、优化排列)
选用优质低损耗硅钢片/非晶合金、减薄叠片、优化磁密、采用斜接缝、减少加工应力
电磁屏蔽 (磁分路/电屏蔽)、优化结构件设计 (开槽、非导磁材料)、增大漏磁距离、优化引线布置
量化研究的意义
效率计算与能效标准： 变压器效率 η = (输出功率 / 输入功率) * 100% = [S * cosθ / (S * cosθ + P_fe + P_cu + P_stray)] * 100%。精确量化损耗是满足日益严格的能效标准 (如IEC 60076-20, GB 20052) 的基础。
温升计算与热设计： 损耗是热量的来源。准确计算各部分损耗及其分布是进行温升仿真、设计冷却系统和保证热点温度在安全限值内的前提。
成本优化： 在满足性能和可靠性要求下，通过损耗量化指导材料选择（如更高牌号硅钢片 vs 成本）、结构优化（如降低杂散损耗措施 vs 复杂度）以达到全生命周期成本最低。
环保与可持续发展： 降低损耗意味着减少发电需求，从而减少温室气体排放。
故障诊断： 损耗异常增加（如空载损耗显著增大可能预示铁芯故障，负载损耗异常可能预示绕组或结构问题）是重要的诊断依据。
结论：
变压器三大损耗的量化是一个涉及电磁学、材料科学、热力学和结构力学的复杂工程问题。虽然基础理论公式提供了理解框架，但实际工程中，铜损需考虑交流效应和温度影响，铁损严重依赖材料性能和制造工艺，杂散损耗则高度依赖具体结构设计和先进的仿真/试验手段。精确的损耗预测和控制是现代高性能、高可靠性、高能效变压器设计的核心挑战和目标。持续的材料创新（如超低损耗硅钢、非晶合金）、设计优化（电磁场优化、结构优化）和制造工艺改进是降低变压器总损耗的关键途径。
